完成FMEA流程可以分為七個步驟。將產品或流程的功能詳細記錄在文檔中，以便按照執行職能的順序了解產品或流程的運行方式。確定這些功能可能出現失效的情況（失效模式）。第三步是評估失效結果的重要性。第四步是識別導致失效的原因及其發生的概率，對于極少出現的失效情況，不必投入過多精力。第五步是列出當前用于察覺和防止失效的方法以及這些方法的有效性概率。第六步是對每次失效的風險進行評估。最后一步是確定針對風險最高的失效采取適當的行動，這是最重要的一步，對于已經識別出的潛在失效，需要制定減少或消除其風險的行動計劃。沒有這一步，其他所有步驟都是徒勞。

FMEA實際上是一系列活動的總稱，包括找出產品或流程中潛在的故障模式，根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估，列出故障的起因或機理，并尋找預防或改進措施。由于產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商或供應商以及服務有關，FMEA可分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類，其中設計FMEA和過程FMEA是最常用的。

在應用方面，FMEA實際上是一種預防性行為，在 *** 發生后并非補救措施。為了在產品開發過程中取得最佳效果，應該在產品出現工藝失效模式之前完成FMEA。作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理。對于多數客戶而言，在完全確定設計和生產工藝后，產品會被轉移到生產中心，期間運用了FMEA管理模式。

FMEA分析的五步法是一種用于識別和評估潛在質量問題的系統性方法。首先組建一個跨學科的團隊，包括設計、工程、質量控制、生產等領域的專家。然后詳細描述產品或流程的各個方面，包括所有組成部分、材料、操作和可能的變體。接下來識別所有可能的失效模式，即產品或過程中可能導致不期望結果的情況。對于每個失效模式，評估其對產品功能、安全等方面的影響，并確定導致失效的原因。最后根據失效的風險優先級，制定減少或消除這些風險的行動計劃。FMEA分析五步法不僅有助于改進產品設計，還能提高生產過程的質量，確保產品更加可靠和安全。

FMEA的類型包括系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，這是進行失效分析的基礎。失效模式與影響分析（FMEA）是在產品設計和過程設計階段應用的分析方法。它涉及對產品的子系統、零件以及過程的各個工序進行逐一評估，以識別所有潛在的失效模式。一旦識別出潛在的失效模式，FMEA將分析這些失效可能帶來的后果，旨在采取預防措施以提高產品的質量和可靠性。這些活動都是系統化的，旨在在產品開發和生產過程的早期階段識別并解決潛在問題。